ಬ್ಲಾಗ್

1. ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದ ಉದ್ದೇಶ?

ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ದೋಷಗಳು ಉತ್ಪನ್ನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೀಕರಣ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಕುಳಿಗಳ ಪ್ರಮಾಣ ಸೇರಿದಂತೆ ಅವಿವೇಕದ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ; ಕೋಲ್ಡ್ / ಹಾಟ್ ರನ್ನರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ; ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಗೇಟ್‌ನ ಪ್ರಕಾರ, ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರ, ಹಾಗೆಯೇ ಉತ್ಪನ್ನದ ಜ್ಯಾಮಿತಿಯ ರಚನೆ.

ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ನಿಜವಾದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ಕೊರತೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು, ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ತಪ್ಪಾದ ನಿಯತಾಂಕವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ನಿಜವಾದ ದತ್ತಾಂಶ ಶ್ರೇಣಿ ತುಂಬಾ ಸೀಮಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಯಾವುದೇ ಸ್ವಲ್ಪ ವಿಚಲನದೊಂದಿಗೆ ನಿಯತಾಂಕ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳು, ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಮೀರಿ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಇಳುವರಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ವೆಚ್ಚ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದ ಉದ್ದೇಶವು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ವಸ್ತು, ಯಂತ್ರದ ನಿಯತಾಂಕ ಅಥವಾ ಪರಿಸರ ಅಂಶಗಳು ಸಹ ಏನಾದರೂ ಬದಲಾವಣೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಅಚ್ಚು ಇನ್ನೂ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಅಡೆತಡೆಯಿಲ್ಲದೆ ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

2. ನಾವು ಅನುಸರಿಸುತ್ತಿರುವ ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗ ಹಂತಗಳು.

ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗ ಫಲಿತಾಂಶ ಸರಿಯಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ನಮ್ಮ ತಂಡವು ಕೆಳಗಿನ ಹಂತಗಳನ್ನು ಪಾಲಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 1. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರದ “ನಳಿಕೆಯ ಬ್ಯಾರೆಲ್” ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು.

ಆರಂಭಿಕ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ವಸ್ತು ಪೂರೈಕೆದಾರರ ಶಿಫಾರಸನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ನಂತರ ಸೂಕ್ತವಾದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ಶ್ರುತಿಗಾಗಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಇರಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು.

ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ತೋರಿಸಿರುವ ಪರದೆಯ ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಕರಗುವ ವಸ್ತುವಿನ ನಿಜವಾದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಡಿಟೆಕ್ಟರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಅಳೆಯಬೇಕು. (ನಮಗೆ ಎರಡು ಪ್ರಕರಣಗಳಿವೆ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಎರಡು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು 30 ℃ ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ).

ಹಂತ 2. ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು.

ಅಂತೆಯೇ, ಅಚ್ಚಿನ ಆರಂಭಿಕ ತಾಪಮಾನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಕೂಡ ವಸ್ತು ಪೂರೈಕೆದಾರರು ಒದಗಿಸಿದ ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಿದ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಔಪಚಾರಿಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೊದಲು, ಕುಳಿಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಅಳೆಯಬೇಕು ಮತ್ತು ದಾಖಲಿಸಬೇಕು. ತಾಪಮಾನವು ಸಮತೋಲಿತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ನೋಡಲು ವಿಭಿನ್ನ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ಮಾಪನವನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಫಾಲೋ-ಅಪ್ ಅಚ್ಚು ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಉಲ್ಲೇಖಕ್ಕಾಗಿ ಅನುಗುಣವಾದ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ದಾಖಲಿಸಬೇಕು.

ಹಂತ 3. ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು.

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೇಶನ್, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಅನುಭವಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸ್ಕ್ರೂ ವೇಗದಂತಹವುಗಳನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಿ.

ಹಂತ 4. ಭರ್ತಿ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ "ಇಂಜೆಕ್ಷನ್-ಹೋಲ್ಡಿಂಗ್" ಪರಿವರ್ತನಾ ಬಿಂದುವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು.

ಪರಿವರ್ತನೆಯ ಬಿಂದುವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಹಂತದಿಂದ ಒತ್ತಡ ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತಕ್ಕೆ ಬದಲಾಯಿಸುವ ಬಿಂದುವಾಗಿದೆ, ಇದು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸ್ಕ್ರೂ ಸ್ಥಾನ, ಭರ್ತಿ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಒತ್ತಡವಾಗಿರಬಹುದು. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಪ್ರಮುಖ ಮತ್ತು ಮೂಲಭೂತ ನಿಯತಾಂಕಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ನಿಜವಾದ ಭರ್ತಿ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು:

• ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶೂನ್ಯಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು 90% ರಿಂದ 98% ವರೆಗೆ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಂದರ್ಭಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ;
• ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ಒತ್ತುವ ಬಿಂದುವಿನ ಸ್ಥಾನದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದರಿಂದ, ಪ್ರತಿ ಬಾರಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದಾಗ ಒತ್ತುವ ಬಿಂದುವನ್ನು ಮರು-ದೃಢೀಕರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ವಸ್ತು ಹೇಗೆ ತುಂಬುತ್ತಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನಾವು ನೋಡಬಹುದು, ಹೀಗಾಗಿ ಯಾವ ಸ್ಥಾನಗಳಲ್ಲಿ ಗಾಳಿ ಬಲೆ ಇರುವುದು ಸುಲಭ ಎಂದು ನಿರ್ಣಯಿಸಬಹುದು.

ಹಂತ 5. ನಿಜವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಮಿತಿಯನ್ನು ಪತ್ತೆ ಮಾಡಿ.

ಪರದೆಯ ಮೇಲಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ನಿಜವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಮಿತಿಯಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅದನ್ನು ಯಾವಾಗಲೂ ನಿಜವಾದ ಒತ್ತಡಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿಗೆ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಅದು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ನಿಜವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸಮೀಪಿಸಿದರೆ ಅಥವಾ ಮೀರಿದರೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ಮಿತಿಯಿಂದಾಗಿ ನಿಜವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 6. ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಿರಿ.

ಇಲ್ಲಿ ಉಲ್ಲೇಖಿಸಲಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ವೇಗವಾಗಿದ್ದು, ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸಮಯ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಒತ್ತಡವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು:

• ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಗೇಟ್ ಹತ್ತಿರ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.
• ಒಂದೇ ಹಂತದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದಾಗ ಮಾತ್ರ ಬಹು-ಹಂತದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದಲ್ಲಿ.;
• ಅಚ್ಚು ಸ್ಥಿತಿ ಉತ್ತಮವಾಗಿದ್ದರೆ, ಒತ್ತಡದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಮೌಲ್ಯ ಸರಿಯಾಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ಸಾಕಷ್ಟಿದ್ದರೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ದೋಷವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ಸಂಬಂಧಿಸಿರುವುದಿಲ್ಲ.

ಹಂತ 7. ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಿ.

ಈ ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಗೇಟ್ ಘನ ಸಮಯ ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸಮಯವನ್ನು ತೂಕ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು. ಇದು ವಿಭಿನ್ನ ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವೆಂದರೆ ಅಚ್ಚಿನ ತೂಕವನ್ನು ಗರಿಷ್ಠಗೊಳಿಸುವ ಸಮಯ.

ಹಂತ 8. ಇತರ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ.

ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಬಲವನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವುದು.

ಇಲ್ಲಿ ಓದಲು ಸಮಯ ನೀಡಿದ್ದಕ್ಕಾಗಿ ತುಂಬಾ ಧನ್ಯವಾದಗಳು. ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದ ಬಗ್ಗೆ ಇನ್ನಷ್ಟು ತಿಳಿಯಿರಿ.