ಬ್ಲಾಗ್

1. ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದ ಉದ್ದೇಶ?

ಉತ್ಪನ್ನದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಚ್ಚು ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಕುಳಿಗಳ ಪ್ರಮಾಣ ಸೇರಿದಂತೆ ಅವಿವೇಕದ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ; ಕೋಲ್ಡ್ / ಹಾಟ್ ರನ್ನರ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ನ ವಿನ್ಯಾಸ; ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಗೇಟ್‌ನ ಪ್ರಕಾರ, ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರ, ಹಾಗೆಯೇ ಉತ್ಪನ್ನ ರೇಖಾಗಣಿತದ ರಚನೆ.

ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ನಿಜವಾದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ಕೊರತೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು, ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ತಪ್ಪಾದ ನಿಯತಾಂಕವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ನಿಜವಾದ ಡೇಟಾ ಶ್ರೇಣಿಯು ಬಹಳ ಸೀಮಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಒಮ್ಮೆ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಯಾವುದೇ ಸ್ವಲ್ಪ ವಿಚಲನ, ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಅನುಮತಿಸುವ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಮೀರಿ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಇಳುವರಿ ಕ್ಷೀಣಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ವೆಚ್ಚ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದ ಉದ್ದೇಶವು ಸೂಕ್ತವಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ವಸ್ತು, ಯಂತ್ರ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಅಥವಾ ಪರಿಸರದ ಅಂಶಗಳು ಏನಾದರೂ ಬದಲಾವಣೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಅಚ್ಚು ಇನ್ನೂ ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ತಡೆರಹಿತವಾಗಿ ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

2. ನಾವು ಅನುಸರಿಸುತ್ತಿರುವ ಮೋಲ್ಡ್ ಪ್ರಯೋಗ ಹಂತಗಳು.

ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದ ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ನಮ್ಮ ತಂಡವು ಕೆಳಗಿನ ಹಂತಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 1. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರ "ನಳಿಕೆಯ ಬ್ಯಾರೆಲ್" ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು.

ಆರಂಭಿಕ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ವಸ್ತು ಪೂರೈಕೆದಾರರ ಶಿಫಾರಸನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕು. ತದನಂತರ ಸೂಕ್ತವಾದ ಉತ್ತಮ-ಶ್ರುತಿಗಾಗಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಪ್ರಕಾರ.

ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ತೋರಿಸಿರುವ ಪರದೆಯ ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ವಸ್ತುವಿನ ನಿಜವಾದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಡಿಟೆಕ್ಟರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಅಳೆಯಬೇಕು. (30 ℃ ವರೆಗಿನ ಎರಡು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸದ ಎರಡು ಪ್ರಕರಣಗಳನ್ನು ನಾವು ಹೊಂದಿದ್ದೇವೆ).

ಹಂತ 2. ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು.

ಅಂತೆಯೇ, ಅಚ್ಚಿನ ಆರಂಭಿಕ ತಾಪಮಾನದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಹ ವಸ್ತು ಪೂರೈಕೆದಾರರು ಒದಗಿಸಿದ ಶಿಫಾರಸು ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಔಪಚಾರಿಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೊದಲು, ಕುಳಿಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಅಳೆಯಬೇಕು ಮತ್ತು ದಾಖಲಿಸಬೇಕು. ತಾಪಮಾನವು ಸಮತೋಲಿತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ನೋಡಲು ವಿವಿಧ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಮಾಪನವನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಅನುಗುಣವಾದ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಫಾಲೋ-ಅಪ್ ಮೋಲ್ಡ್ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಉಲ್ಲೇಖಕ್ಕಾಗಿ ದಾಖಲಿಸಬೇಕು.

ಹಂತ 3. ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು.

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೇಶನ್, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ, ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಅನುಭವದ ಪ್ರಕಾರ ಸ್ಕ್ರೂ ವೇಗ, ನಂತರ ಅದನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ.

ಹಂತ 4. ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ "ಇಂಜೆಕ್ಷನ್-ಹೋಲ್ಡಿಂಗ್" ಪರಿವರ್ತನೆಯ ಬಿಂದುವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು.

ಪರಿವರ್ತನೆಯ ಹಂತವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಹಂತದಿಂದ ಒತ್ತಡದ ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತಕ್ಕೆ ಸ್ವಿಚಿಂಗ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಆಗಿದೆ, ಇದು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸ್ಕ್ರೂ ಸ್ಥಾನ, ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಒತ್ತಡವಾಗಿರಬಹುದು. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಇದು ಪ್ರಮುಖ ಮತ್ತು ಮೂಲಭೂತ ನಿಯತಾಂಕಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ನಿಜವಾದ ಭರ್ತಿ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು:

• ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶೂನ್ಯಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಉತ್ಪನ್ನವು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಂದರ್ಭಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ 90% ರಿಂದ 98% ವರೆಗೆ ತುಂಬಿರುತ್ತದೆ;
• ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ಒತ್ತುವ ಬಿಂದುವಿನ ಸ್ಥಾನದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದರಿಂದ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದಾಗ ಪ್ರತಿ ಬಾರಿ ಒತ್ತುವ ಬಿಂದುವನ್ನು ಮರು-ದೃಢೀಕರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ವಸ್ತುವು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಹೇಗೆ ತುಂಬುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನಾವು ನೋಡಬಹುದು, ಹೀಗಾಗಿ ಗಾಳಿಯ ಬಲೆಯನ್ನು ಹೊಂದಲು ಯಾವ ಸ್ಥಾನಗಳು ಸುಲಭ ಎಂದು ನಿರ್ಣಯಿಸಬಹುದು.

ಹಂತ 5. ನಿಜವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಮಿತಿಯನ್ನು ಪತ್ತೆ ಮಾಡಿ.

ಪರದೆಯ ಮೇಲಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ನಿಜವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಮಿತಿಯಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ಯಾವಾಗಲೂ ನಿಜವಾದ ಒತ್ತಡಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಇದು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ನಿಜವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಸಮೀಪಿಸಿದರೆ ಅಥವಾ ಮೀರಿದರೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ಮಿತಿಯಿಂದಾಗಿ ನಿಜವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 6. ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವನ್ನು ಹುಡುಕಿ.

ಇಲ್ಲಿ ಉಲ್ಲೇಖಿಸಲಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ತುಂಬುವ ಸಮಯವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಿರುವ ವೇಗವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಒತ್ತಡವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು:

• ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಗೇಟ್ ಹತ್ತಿರ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
• ಒಂದೇ ಹಂತದ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದು ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದಾಗ ಮಾತ್ರ ಬಹು-ಹಂತದ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದಲ್ಲಿ.;
• ಅಚ್ಚು ಸ್ಥಿತಿಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿದ್ದರೆ, ಒತ್ತಡದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಮೌಲ್ಯವು ಸರಿಯಾಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ಸಾಕಾಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಫ್ಲಾಶ್ ದೋಷವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ಸಂಬಂಧಿಸುವುದಿಲ್ಲ.

ಹಂತ 7. ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವನ್ನು ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡಿ.

ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯವನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಗೇಟ್ ಘನ ಸಮಯ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸಮಯವನ್ನು ತೂಕದ ಮೂಲಕ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು. ವಿಭಿನ್ನ ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವು ಅಚ್ಚು ತೂಕವನ್ನು ಗರಿಷ್ಠಗೊಳಿಸುವ ಸಮಯವಾಗಿದೆ.

ಹಂತ 8. ಇತರ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವುದು.

ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಬಲವನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವುದು ಮುಂತಾದವು.

ಇಲ್ಲಿ ಓದಲು ನಿಮ್ಮ ಸಮಯಕ್ಕೆ ತುಂಬಾ ಧನ್ಯವಾದಗಳು. ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗದ ಬಗ್ಗೆ ಇನ್ನಷ್ಟು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಿ